模块化制造：3D打印汽车零部件成为趋势

近年来，3D打印成为很多企业探讨未来节省成本的制造方式，3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件，如汽车零部件、计算机零部件等。

3D打印技术出现在20世纪90年代中期，实际上它是利用 光固化和纸层叠等技术的最新快速成型装置。它与普通打印工作原理基本相同，打印机内装有液体或粉末等“打印材料”，与电脑连接后，通过电脑控制把“打印材料”一层层叠加起来，最终把计算机上的蓝图变成实物。

而在3D打印技术众多的应用领域中，汽车行业是3D打印技术最早的应用者之一。比如2018年大众汽车就与惠普、吉凯恩粉末冶金合作开发的3D打印技术，为大众生产功能性金属零件，最快可以达到50倍于其它3D打印方式的速度。

此前 即便3D打印技术已经日益完善，但这项技术却没有在汽车市场大范围应用。而现在，中国很多汽车零部件企业都开始将3D打印技术应用于汽车零部件制造，其中包括吉利汽车、东风汽车、北汽等都涉足了3D打印汽车零部件。

在国外，3D打印技术在轻量化、定制化的零部件或模具上广泛使用。如福特汽车拥有多个3D打印实验室，专门生产车内按钮、旋钮、进气口及发动机罩等零部件；布加迪推出由3D打印生产的八活塞刹车卡钳，梅赛德斯-奔驰和保时捷也在利用3D打印技术为老款车型生产金属零件备件等。

近日还有外媒报道，美国加州车轮制造商HRE发明了一种3D打印车轮，专为迈凯伦P1(参数|图片)设计。这种车轮通过减重，使车辆跑得更快。据悉，这是HRE打造的第二代3D打印概念车(参数|图片)轮，车轮由一个碳纤维枪管及钛合金轮辐组成，单个车轮重量约为9kg。迈凯伦P1配置这种轻量化车轮后，加速会变得更快。

在超跑车轮的制作过程中，HRE采取了两种3D打印工艺，一种是直接金属激光熔融工艺，采用激光器融化超细钛合金粉末，逐层构建钛合金熔融层，进而打造精细颗粒层，形成成品车轮。另一种是电子束熔炼工艺，采用一束电子进行加热，在真空容器内将新金属材料融化。

此外在订购HRE的3D打印车轮时，用户还可选择不同的颜色及底漆进行定制化操作，这类车轮均为手工制作，制作时间较长但工艺十分精细。3D打印技术使用钛合金材料，保证了零部件的强度，也为未来车轮定制化发展提供可能。科普：3D打印汽车案例

经过几年的发展，如今3D打印已经被广泛应用于汽车零部件的研发。事实上，早在2014年9月，世界第一台3D打印车已经问世——这辆由美国Local Motors公司设计制造、名叫“Strati”的小巧两座家用汽车开启了汽车行业新篇章。这款创新产品在为期六天的2014美国芝加哥国际制造技术展览会上公开亮相。

据悉，Strati只有49个零部件，动力传动系统、悬架、电池、轮胎、车轮、线路、电动马达和挡风玻璃采用传统技术制造，包括底盘、仪表板、座椅和车身在内的余下部件均由3D打印机打印，所用材料为碳纤维增强热塑性塑料。Strati的车身一体成型，由3D打印机打印，共有212层碳纤维增强热塑性塑料。

2015年7月，来自美国旧金山的Divergent Microfactories(DM)公司推出了世界上首款3D打印超级跑车“刀锋(Blade)”。该公司表示此款车由一系列铝制“节点”和碳纤维管材拼插相连，轻松组装成汽车底盘，因此更加环保。

此后，斯特拉也通过3D打印技术完成了一辆斯特拉轿车，其完成组装需时44小时。整个车身上靠3D打印出的部件总数为40个，相较传统汽车20000多个零件来说可谓十分简洁。汽车由电池提供动力，最高时速约64公里，车内电池可供行驶190至240公里。